聚焦源头减量，以工艺革新筑牢“无废”根基。企业大力实施分级磨矿技术升级改造，引入高效艾砂磨设备，持续优化磨矿介质配比与细度控制参数，重塑精细化磨矿生产体系。改造完成后，氰化尾渣金品位降低20%，金回收率提升0.5%，从生产前端有效削减固体废物产出，缓解末端处置压力。同步搭建“贫液净化—工艺回用”水循环链条，实现水资源循环复用，年降低新水消耗30%，筑牢节水减废第一道防线。

     攻坚资源再生，让废渣废液“变废为宝”。深挖固废潜在资源价值，构建全域资源再生体系。针对氰化尾渣行业处置难题，攻关多元素浮选分选技术，开展深度分选，回收铅、锌、铜等有价金属。创新应用湿法冶金循环液综合回收工艺，最大限度盘活循环介质。常态化开展“矿山寻宝”挖潜行动，鼓励全员修旧利废，深挖物资复用潜力，全年节约生产成本362万元，让闲置物资、废旧配件重获利用价值。

     强化数字赋能，搭建精准高效智慧管控网络。加速推进生产智能化改造，织密设备智能监测网络，实时采集生产运行数据，依托智能故障诊断功能，设备故障率下降40%，备件消耗减少25%。上线能耗在线监测平台，精准定位高耗能环节，靶向优化生产工艺，年节电18万千瓦时。氰化车间配备自动加药计量系统，实现药剂精准投加，从源头减少危险废物伴生。同步投用球磨机智能加球、自动加灰、浸前压滤自动放矿、大宗物资自动计量等自动化模块，实现消耗数据实时采集、智能分析、异常溯源，为“无废工厂”装上强劲“智慧大脑”。

     健全共建机制，激活绿色发展内生动力。完善全员参与绿色生产长效机制，搭建“金点子”提案平台，面向全体职工征集工艺优化、修旧利废、降本增效、环保治理方面的合理化建议，一大批来自一线的小改造、小革新落地转化，转化为实实在在的生产成效。组织开展 “降本节支” 主题实践活动，累计开展环保专题培训千余人次，举办环保应急演练 11 场，把“无废”要求融入岗位操作规程，引导全员树立无废生产意识，营造人人重视环保、参与循环利用、践行绿色生产的浓厚氛围。

     金翅岭金矿将持续巩固拓展“无废工厂”建设成果，深耕工艺革新与数字化转型，不断完善“资源—环境—效益”良性循环生产模式，为黄金冶炼行业绿色转型提供可借鉴的现场经验。