“数智”赋能，筑牢设备本质安全防线

     智能防范，实现安全“智驾”再升级。为提升井下作业安全水平，该矿成功为井下30多台移动设备加装智能探测制动系统。该系统基于AI智能识别与协同制动技术，通过全景环视与自适应畸变校正算法，实现360°无盲区监控，并具备多级预警与毫秒级自动制动能力，显著增强运行安全性。

     智能监测，实现提升系统再升级。通过加装提升机制动器力矩监测装置，该装置采用双路压力传感器，对制动液压数据进行同步采集，并由PLC进行动态差值计算与阈值比对。从源头杜绝因制动失效可能引发的提升隐患，全面保障提升系统安全、稳定、可靠运行。

     智能巡检，实现供电安全再升级。在关键的供配电硐室，该矿引入轨道式智能巡检机器人，该设备融合机电一体化、多传感器融合与视觉识别等前沿技术，可实现全天候自动化巡检，替代人工操作。实现了巡检工作的无人化、精准化与高效化，在降低人员劳动强度的同时，有效提升了巡检质量与效率。

管理革新，降本增效开辟新路径

     创新管理，平台驱动预防转型。管理创新是驱动效率变革的关键。该矿自主研发的设备全生命周期管理平台，打破了信息孤岛。该平台整合了375套主要设备全维度信息，并创新支持手机APP扫码离线点检，确保了无网络区域管理不掉线，让设备点检、维修、保养全过程可追溯、可分析，推动维修模式由“被动应对”向“主动预防”战略性转变。

     材料突破，陶瓷泵效显著提升。针对旋流泵过流部件易损难题，该矿精准引进新型陶瓷旋流泵，成功将关键部件使用寿命从35天大幅提升至近12个月。单台设备年节约费用达10万元，年累计节约检修时间83小时，故障停机率显著减少，运行可靠性实现跨越式提升。

     自主攻坚，关键部件降本增效。该矿聚焦核心耗材自主替代，通过材料优化与内部加工工艺攻关，成功研制出适配性更优、耐用性更强的凿岩机铜套。使该部件单件成本降低2000元，预计年可节约成本8万元，企业在关键零部件自主研发与降本增效方面取得了实质性突破。

人才筑基，自主维修能力获得新突破

     创新培养模式，打造实训基地。该矿先后建成电工、维修等专业化实训基地，引入高校式培养模式，自主开展技能等级评定。同时，定期选派骨干赴烟台兴业、江西鑫通等国内知名企业进行脱产培训，持续提升队伍专业水平。

     组建自主团队，实现降本创效。以实训基地为依托，选拔技术骨干组建自主维修攻坚团队，配备超声波清洗机、柴油机故障诊断仪等先进装备。实现井下大型机械化设备自主维修、高值备件自主加工与安装，2025年累计完成创新技改30余项，新增6类高值备件加工能力，自主修复设备22台，创效超过300万元。

     下一步，夏甸金矿将坚定不移地走深走实“科技兴安、智能增效”发展道路，持续探索设备管理新模式、新路径，以扎实行动与创新突破，为招金事业的高质量发展注入强劲动力、贡献更大力量。（温鲁、马松健）